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Golden Panoramic

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    Südhessen

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    eine Singer 631G und eine Singer 670G - die letzte Serie mit Vollmetallgetriebe :-)

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  1. Ich hab mal bei der 670g nachgesehen. Das Drehrad für die Oberfadenspannung ist in der Tat nur aufgesteckt - bei der 631 ist es aus Metallguß und mit einer Schraube festgeklemmt. Die eigentliche Befestigung des kompletten Fadenspanners aber ist gleich - der wird über die stirnseitig hinter dem Frontdeckel zugängliche Madenschraube gehalten. Dann viel Erfolg!
  2. Servus Jürg, daß Du nun tatsächlich die 600er-Serie den 400ern vorziehst, hatte ich ja nicht erwartet Hast Du mal in den alten 600irgendwas-Explosionszeichnungen unter https://web.archive.org/web/20180621144551/http://parts.singerco.com/CPpartCharts/6_6999/ oder in den alten Servicehandbüchern für die 300er, 400er und 600er-Serie (Handbuch für die Klasse 300 und 400: https://web.archive.org/web/20180905195129/http://parts.singerco.com/IPsvcManuals/306W25.pdf ; darauf aufbauendes und nur die Unterschiede erläuterndes Handbuch für die Klasse 600: https://web.archive.org/web/20180621144551/http://parts.singerco.com/CPpartCharts/6_6999/620_625_626_628.pdf ) nachgesehen? Da sollte man eigentlich auch die besser getarnten Schrauben finden. Viele Grüße!
  3. Schade drum. Aber daß die nicht mehr läuft, ist klar - das eine Motorlager hängt ja komplett in der Luft. Da kann sich am Motor nichts mehr drehen. Aber die Idee von @det, da einen beliebigen Anbaumotor dranzumachen, sollte ohne viel Aufwand umsetzbar sein. Die (eigentlich zum Umrüsten von Tretmaschinen) gedachten Dinger kriegt man ja problemlos in der Bucht. Wenn sie also noch läuft... Dem Verkäufer würde ich aber auch mal kräftig auf die Füße treten... falls das Paket eigentlich hätte stabil genug sein sollen, kann man auch beim Paketdienst den Schaden melden.
  4. Ah, Du meinst die drei-Zentimeter-oder-länger-Monster? Ja, die sind langsamer... sowas kriegt man aber immer noch - falls man richtig Strom schalten will, braucht man die. Für die... ich glaub 0,4 mA waren das..., die hier durchgehen, reichen aber die kleinen und damit schnellen. Irgendwas zwischen 10^8 und 10^9 Schaltzyklen kriegen die aber trotzdem hin, da hab ich drauf geachtet. Wenn man ganz genau hinhört, macht's aber immer noch leise "pling". Ich mag so echte Elektromechanik statt Halbleiterkrempel - hätte es eine sinnvolle Anwendung und Platz dafür gegeben, hätte ich da vielleicht noch ein paar Relais reingepackt - einfach damit es schön klackt Ah, dann hatte ich Dich mißverstanden. Was ich da aber als Hindernis sehe, ist weniger die Untersetzung als eher das Weiterrutschen des Motors durch die Masse der Mechanik - wir reden ja immer noch vom Abbremsen... da kriegt wie beim Schrittmotor die Elektronik nix von mit. Der BLDC-Controller reicht sogar ein Pulssignal für jeden Hallsignalwechsel weiter - nur ob er das auch beim Abbremsen zuverlässig tut, hab ich natürlich nicht ausprobiert... eventuell könnte man damit aber was anfangen. Danke Corona-Homeoffice und Kurzarbeit (zum Glück in einer Branche, wo das dank des Verhandlungsgeschicks der Gewerkschaften in der Vergangenheit finanziell nicht wirklich wehtut) sei dank hab ich - noch - relativ viel Zeit dafür. Die hab ich hiermit und mit einem anderen Projekt, das meiner Standbohrmaschine zugute kam, schön nutzen können.
  5. Prinzipiell ja - aber: Du brauchst dafür einen Endanschlag und eine elektronische Schrittzählvorrichtung - und Du mußt den BLDC-Motor wie einen Schrittmotor ansteuern. Dann läuft er aber nicht mehr schnell genug - versuch mal einen Schrittmotor mit den nötigen UPM zu finden ;-) Das ist genau das, was ich schon (egal bei welcher Drehzahl) mache Der Stich mehr ist mir beim Probenähen nebenbei nicht aufgefallen - das geht so schnell, daß Du als Anwender überhaupt erst registrierst, daß der Fuß vom Gas ist, wenn die Elektronik schon längst weiter ist Ungern. Das würde nämlich bedeuten, daß die Maschine im schlimmsten Fall (grad so beim Stehenbleiben über den Kontakt gerutscht, was aus Anwendersicht aber gar kein Problem darstellt) noch mal sichtbar von selber beschleunigt und eine Umdrehung macht. Das ist in meinen Augen ein NoGo für den Benutzer, weil der dann instinktiv schon die Hände vom Stoff nehmen will. Wenn man es abfangen will, muß das früher geschehen. Da denkst Du für das konkrete Problem in die falsche Richtung: Bei hohen Drehzahlen interessiert es überhaupt nicht, wo die Maschine steht - das weiß die Mechanik bei unseren alten Damen von selber. Ansonsten sind die Reedschalter tatsächlich bei weitem schnell genug: inklusive Prellzeiten hat der Reedschalter, den ich rausgesucht habe, eine (edit) Aus-Ein-Aus-Schaltzykluszeit von ganzen 0,8 Millisekunden. Das würde also reichen, um 1250 Mal pro Sekunde zu schalten - die dafür nötigen 75000 Stiche kriegt keine Haushaltsnähmaschine ohne einen Fluxkompensator hin Eine zusätzliche Entprellung hat sich bei meinen Tests nebenbei als überflüssig erwiesen. Da reicht möglicherweise die Induktivität des Kabels schon aus oder der Controller ist schlicht und einfach zu langsam. Der einzige Vorteil von Hallsensoren ist neben der noch höheren Geschwindigkeit in der Tat, daß Du halt nicht nur "ein" und "aus" hast, sondern da dann auch noch feiner granuliert aufteilen kannst. Nun kommt aber schon wieder ein Aber: das geht nur über einen Analogport des Mikrocontrollers, und der ist langsam und braucht auch noch zusätzlich Erholungszeit (empfohlen sind min. 10ms nach jedem Auslesen für den Arduino Nano Every). Falls Du also wirklich so etwas schnelles detektieren willst, brauchst Du eine ganz andere Elektronik, die deutlich teurer wäre und/oder den Platzrahmen sprengt... Für eine richtige Absolutpositionierung würde ich auf einen Drehencoder gehen. Den aber nachträglich einzubauen wird meines Erachtens nix.
  6. @det & @Technikus: Danke! Schön zu lesen, daß die Tipperei sich gelohnt hat und auf Interesse stößt Gegendrehen ist etwas, was Elektromotoren nicht besonders mögen, und auch der kleine BLDC-Controller düfte davon nicht besonders begeistert sein, weil dabei die Steuertransistoren arg gequält werden (wie beim normalen Motor auch die Kohlen in so einem Betriebsfall). Derzeit nutze ich bereits (das war eine der Optimierungen) die aktive Bremsfunktion, die im wesentlichen aber "nur" die Selbstinduktion des Motors nutzt, um Bremsströme zu erzeugen. Von Hand merkt man das sehr deutlich - aber ganz zur Vollbremsung kommt man damit halt nicht. Vielleicht zur Verdeutlichung: es geht hier nur um grob eine Viertelumdrehung zu viel von Vollgas auf Null, insgesamt bremst die Steuerung also schon sehr gut. Eine Lösung wäre meines Erachtens, eine elektromagnetisch betätigte Bremse am Schwungrad einzubauen (Platz ist dafür genug da) - aber ich bin mir nicht sicher, ob ich die dabei entstehenden Beschleunigungskräfte überhaupt der Mechanik zumuten wollte Schonender ist es da sicher, mit einer Rampenfunktion einfach ab einer gewissen Verzögerungshöhe noch eine Umdrehung weiterzulaufen oder die vorhandene "Bremse" früher reinzuhauen - wobei letzteres vermutlich nicht geht, weil der Benutzer ja jederzeit auch mitten während des Bremsvorgangs wieder aufs Gas treten könnte... Falls ansonsten jemand eine Leiterplatte haben möchte - einfach melden. Ach so, und ein paar originale Motorteile sowie ein Gaspedal hab ich jetzt natürlich auch zu vergeben, komplett mit neuen (vor einigen Jahren getauschten) Kondensatoren. Wenn also jemand einen defekten Motor in seiner 600er hat...
  7. Es ist vollbracht - und ich habe plötzlich eine ganz neue Nähmaschine! Auf einmal gehen 6 Lagen Korsettdrell (der dickste Stoff, den ich auf die Schnelle in die Finger bekommen habe) ganz gemächlich und im Schrittempo oder auch - durch kurzes Antippen des Pedals, danach übernimmt die Positionsautomatik - Stich für Stich. Und die automatische Nadelpositionierung ist ein Traum. Best of both worlds - wunderbare Mechanik mit den wichtigsten Komfortmerkmalen der modernen Maschinen. Als Abschluß habe ich nur noch den Lagesensor feinjustiert, durch vorsichtiges Anziehen der oberen Schraube danach festgeklemmt und dann den Deckel zum Schutz der Kabel aufgeschraubt... ... und das Kabel dann noch mit einem Kabelbinder am Lampenkabel fixiert. Und am unteren Plastikdeckel der Maschine müssen auf der Innenseite die paar Verstärkungsrippen weggefeilt werden, die den Elektronikgehäusen im Weg sind. Fertig! Das einzige, was noch nicht ganz perfekt gelungen ist, ist das Finden der korrekten Nadelposition beim sehr plötzlichen Abbremsen. Da spuckt einem die Tatsache in die Suppe, daß die 600er von Singer noch für optionalen Tretbetrieb ausgelegt wurden und daher ein relativ massereiches Schwungrad haben. Wenn man zu schnell von Vollgas auf Stop wechselt, kriegt das die Elektronik nicht eingefangen. Real spielt das aber - nach einigen Optimierungen der Software - für mein Gefühl keine Rolle mehr. Notfalls tippe ich dann noch einmal das Pedal an und und dann ist die Nadel da, wo sie sein soll. Eventuell baue ich in die Software dafür später noch eine Rampenfunktion ein, die so schnelle Gaswechsel automatisch erkennt. In der Zipdatei sind für denjenigen, der das nachbauen möchte, alle zusätzlich zu diesem Bericht notwendigen Informationen zusammengefaßt. @Technikus: Jetzt warte ich gespannt auf Deinen Bericht, wie Du das in Deine Pfaff einbaust - die Teile als solche sind (mit Ausnahme des Trägers für den Sensorhalter und den Elektronikgehäusen) ja universell für jede beliebige Nähmaschine nutzbar. Eine Arduino-Adapterleiterplatte hab ich noch zu vergeben und kann sie auf Wunsch auch bestücken Teileliste, Verkabelungsplan, Platinendaten, Software.zip
  8. Das Controllerproblem ist gelöst: ein simpler 100nF-Kondensator hat dem Bremseingang des Controller Manieren beigebracht. Es bleibt also beim oben gezeigten "300W Brushless Hallless DC Motor Driver". Damit kann der Arduino mit dem Nähmaschinenprogramm gefüttert werden - einfach per USB an den Computer anstecken, die Arduino-Software herunterladen, die Datei mit dem Programm öffnen und auf den Arduino laden. Das Programm ist, wenn alles fertig ist, zusammen mit Stückliste, Verkabelungs- und Bestückungsplan sowie den Daten für die Leiterplatte im - vermutlich - nächsten Post zu finden. Falls man die Funktion testen will, verbindet man Gaspedal und Motor mit dem Controller und dem Arduino und schaltet alles ein - der Motor wird für ca. 3s lang laufen und vergeblich auf ein Signal vom Sensor für den oberen Totpunkt warten.. Wenn man aufs Pedal drückt, wird er reagieren und nach dem Loslassen wieder 3s lang langsam weiterlaufen. Und - ganz vergessen - das Kabel des Positionssensors muß noch ordentlich verlegt werden. Hierzu wird die Frontblende der Maschine abgenommen (alle Griffe der Bedienhebel abziehen bzw. abschrauben, Singer-Logo abhebeln und die darunter befindliche Schraube lösen - bei neueren Maschinen muß auch die kleine Umlenkrolle unten abgebaut werden, da Singer da etwas gespart und den Biegeprozeß vereinfacht hat) und das Kabel wie im Bild dargestellt geführt: Zwischenzeitlich habe ich Gehäuse für die beiden Leiterplatten entworfen und gedruckt, die Elektroniken mit passend abgelängten Kabeln verbunden und mit Steckern versehen. Der oben noch dargestellte Netzgeflechtschlauch hat sich dabei als dumme Idee erwiesen, da er die ganzen Leitungen zu steif bündelt - so bekommt man sie nicht unter. Aber Schritt für Schritt: Die gedruckten Teile steckt man erst einmal probehalber in die Maschine rein und guckt, ob sie vernünftig passen. Bei meinen beiden Maschinen sitzen sie perfekt - aber 60er-Jahre-Aluguß hat doch größere Toleranzen... also notfalls etwas nachbearbeiten. Die Aussparung für den Motorcontroller habe ich mit Kaptonklebeband (wer das bei Conrad sucht, fällt angesichts des Preises um - Ebay ist da wesentlich humaner...) isoliert. Der Motorcontroller erhält ebenfalls eine Schicht Kaptonband auf den Transistoren, da bei denen das Gehäuse unter Strom steht. Dann werden die Leiterplatten in die Gehäuse eingelegt. Die Leiterplatte mit dem Arduino wird mit zwei kurzen Schrauben am Gehäuse festgeschraubt. Nun steckt man den Motor in die Maschine rein (falls man es vorher nicht getan hat: unbedingt notieren, wo an der Spannungsversorgungsbuchse Plus und Minus hin müssen! und schiebt dann die Leiterplatten mit ihren Gehäusen in die Aussparungen. Die Nase am Gehäuse für den Controller sollte dabei außen in der entsprechenden Aussparung am Arduino-Gehäuse anliegen. Die Kabel kommen dann alle in die Aussparung in der rechten Ecke des Controllergehäuses und werden von dort zwischen Motor und Motorhalter nach (bei wie im Bild liegender Maschine) oben verlegt. Diesen Abschnitt als zusätzlichen Schutz mit Isolierband umwickeln: Dann den Motorhalter festschrauben. Der klemmt das Controllergehäuse fest, das dann wieder mit der vorher erwähnten Nase das Gehäuse der Arduinos festklemmt - so kann nichts unbeabsichtigt aus der Maschine fallen. Die ganzen Kabel und Stekcer werden miteinander verbunden und oben rechts in der Ecke verstaut. (Diese Ecke sieht noch nicht so ordentlich aus, wie ich es gern hätte, da überlege ich mir noch was...) Nun tauscht man noch die Glühlampe der Nähmaschine gegen eine 24V-LED-Leuchte aus dem Bootszubehör... ... und dann ist die Nähmaschine bereit für ihre ersten Bewegungen mit dem neuen Herz, hurra! Nach dem Anstecken von einem 24V-Netzteil (unbedingt die Polung beachten - die Spannungsversorgung für den Arduino ist zwar gegen Verpolung gesichert, aber für den BLDC-Controller gilt das bei dem derzeitigen Design ausdrücklich nicht, dem werde ich daher bei Gelegenheit eine Schutzdiode verpassen) macht die Maschine ihre ersten Bewegungen und sucht langsam nach dem oberen Totpunkt für die Nadel. Wenn sie unten stehen bleibt, muß man die Kabel der Reedkontakte tauschen. Nun fehlt nur noch die Feinpositionierung der Reedkontakte und gegebenenfalls die Anpassung der Softwareparameter an den Motor. Letzteres sollte aber nur notwendig sein, wenn man einen anderen Motor als den vorgeschlagenen benutzt. Dafür kann man einen Mikro-USB-Stecker in den Port des Arduino stecken (das Elektronikgehäuse hat dafür eine Öffnung) und die Nähmaschine an den Computer anschließen.
  9. ... und nun folgt die bei solchen Projekten irgendwie unvermeidliche Rolle rückwärts: bei den ersten Tests in der Maschine ist mir dann aufgefallen, daß der vorher als gut empfundene BLDC-Controller bei höheren Drehzahlen mit dem gewählten Motor Schluckauf bekommt - der Motor verliert plötzlich Drehzahl, fängt sich wieder, verliert wieder... nicht toll. Mit dem anfangs ausgesuchten WS55-Controller geht es dagegen prima, die Singer hat "untenrum" mehr Kraft und läuft sogar etwas leiser. Da das Zersägen der Bodenabdeckung der Singer (oder das Anfertigen einer neuen) für mich aber die am wenigsten geliebte Option ist, warte ich nun erst noch auf einen anderen kleinen Controller - diesmal einen von Juyi Tech, die auch in vielen Hoverboards verbaut sind. Der war erst aus der Auswahl geflogen, weil er keine Bremsfunktion hat, aber die kann man relativ einfach mit einer Zusatzschaltung nachrüsten - wenn der Controller so läuft, wie er es soll. So in drei bis vier Wochen dürfte es dann hier weitergehen....
  10. Und weiter gehts: die Sensoren werden auf der Hauptantriebswelle unter der oberen Maschinenabdeckung kurz vor dem Kopf der Nähmaschine plaziert, dafür habe ich einen Halter konstruiert und gedruckt: Bei den gedruckten Teilen muß man dann erst einmal eventuell überschüssiges Material entfernen, damit sie sauber ineinanderpassen, die Kontakte eingelegt werden können etc. Dann werden zwei M4-Gewinde hineingeschnitten und zwei Gewindestifte eingeschraubt - der vordere befestigt den Halter an der Verstärkungsrippe der Nähmaschine und der zweite dient später zum Festklemmen des verdrehbaren Reedkontaktträgers. Zum passenden Ausrichten habe ich eine Positionierhilfe gedruckt, die man in den Halter statt des Trägers für die Reedkontakte einsetzt und die den Halter auf der Kurbelwelle der Maschine zentriert. So setzt man das Teil dann in die Maschine ein. Weil es auf der Welle zentriert wird, paßt es nur an einer bestimmte Stelle auf die schräg verlaufende Rippe des Maschinengehäuses. Außerdem kann man mit den beiden Aussparungen Hilfslinien auf der Welle zeichnen, mit denen man die Magnete ausrichten kann. Dabei muß man beachten, daß die Sensoren 90° verdreht zu diesen Linen sitzen - also erst die Nadelstange passend stellen und dann nochmal 90° in Nährichtung weiterdrehen. Ich habe mir da mit etwas Tesafilm eine Markierung auf dem Handrad angebracht und mit einer Wasserwaage die 90° rausgemessen. Dann klebt man zwei Mini-Neodym-Magnete (Durchmesser 1,5mm, Höhe 0,5mm) auf der Welle zwischen den beiden Markierungen fest, wie im Bild gezeigt (Kleber fehlte da noch): Vorsicht: es muß bei beiden Magneten derselbe Pol nach von der Welle weg zeigen. Am besten vorher ausprobieren, welche Weiten sich abstoßen und die dann markieren. Dann biegt man sich die Reedkontakte passend zurecht (Ausrichtung der beiden Metallplättchen innen im Reedkontakt beachten!)... ... und setzt sie in den Halter ein. Einen meiner beiden Reedkontakte hab ich dabei kaputtgemacht, daher ist auf den Bildern nur einer. Ersatz ist bestellt... Durch das Loch im Halter oben links steckt man ein gegen Öl resistentes vierpoliges Kabel und lötet die Litzen an die Reedkontakte. Dabei beachten, daß man den Einsatz noch drehen können sollte. Nach einem ersten Funktionstest kann man die Drähte der Reedkontakte noch zusätzlich im Träger festkleben, falls man der Verklemmung allein nicht traut. Dann den Halter mit den eingesetzten Reedkontakten in die Maschine exakt in der vorher markierten Lage einbauen - und wenn alles geklappt hat, haben wir eine Detektierung der Nadelstellungen "oben" und "unten". Durch Verdrehen des Einsatzes mit den Reedkontakten drin kann man die Lage noch feineinstellen und ggf. die Trägheit der Mechanik etwas ausgleichen. Mit aufgeschraubtem Schutzdeckel für die Kabel sieht das Ergebnis so aus: (bitte ignorieren, daß die Mechanik so schlecht geölt aussieht - als Photomodell für die Bastelarbeit muß meine 670g herhalten, die im wesentlichen als Ersatzteillager dient) Nun muß nur noch die Elektronik ein paar Gehäuse bekommen und ordentlich verkabelt werden. Vorher werde ich aber erstmal die Funktion von Motor und Sensorik in der Maschine testen und das Programm falls nötig nochmal anpassen.
  11. Und wieder einen Schritt weiter: Der alte Anschlußstecker ist durch einen 3D-gedruckten Adapter ersetzt, in den ich eine passende Buchse für den Bernina-Anlasser und einen kleinen Lemo-Stecker für das Netzteil eingesetzt habe: Damit ist der Motor komplett. Ich habe die Stecker mit Kabeln versehen, das Gehäuse wieder mit den originalen Schrauben verschlossen und an die Kabel Micro-Mate'n'Lock-Stecker vom Elektronikhändler mit dem C angecrimpt. Der billigere Motorcontroller ist super, man muß ihn nur von Kühlkörper und Schraubklemmen befreien und an einer Seite 5mm ungenutztes Leiterplattenmaterial absägen - dann paßt er exakt in das Nähmaschinengehäuse. (Die grünen Kondensatoren eines mir etwas suspekten chinesischen Herstellers habe ich durch vernünftige Longlife-Elkos von Würth ersetzt, daher sind die auf den folgenden Bildern plötzlich rot). Die originalen Stecker für die Lampe der Nähmaschine wollte ich nicht abknipsen und habe mir daher aus zwei alten Cinch-Stecker von der Stereoanlage die Mittelpins herausgeholt - die passen exakt. Kabel angelötet und Schrumpfschlauch drüber - fertig ist der Adapterstecker. Und die selbstentworfene Leiterplatte für den Arduino ist auch da und seit heute bestückt. Nochmal ein Test auf der Werkbank...: ... und dann Probeliegen in der Nähmaschine. Zusammen paßt alles ohne Änderungen an der Singer ins Gehäuse rein, hurra! Als nächstes geht es dann an die Reedkontakte für die Nadelpositionserkennung.
  12. Nur zur Sicherheit: hattest Du den Motor mal auseinander? Falls ja, Wicklungswiderstände von Stator (falls die Futura einen Wechselstrommotor hat, das weiß ich aus dem Stegreif nicht) und Rotor alle als in Ordnung gemessen? Aus dem Bauch raus und ohne auf die Elektronik zu gucken würde ich da einen möglichen Defekt vermuten... falls Du alternativ einen ähnlichen Motor mit gleicher Spannung und ungefähr passenden Leistungsdaten hast, könntest Du den mal anschließen und gucken, ob der so dreht, wie er soll. Dann weiß man zumindest, in welche Richtung man suchen muß...
  13. So langsam sieht man hier was, hier nun also der erste Teil des Umbaus: - den alten Singer-Motor zerlegen... ... und eine Halteplatte aus 3-5mm dickem Alublech für den neuen Motor machen, die auf den vier Nasen im Gehäuseinneren aufliegt, auf denen sich ursprünglich mal der Stator (d.h. die Außenwicklung des alten Motors) abgestützt hat. Da ich keine passende Aluplatte da hatte, habe ich mir einen alten Kühlkörper passend umgearbeitet - rückblickend unnötig viel Arbeit. Nun muß man bei in s Gehäuse eingesetztem Motor ausmessen, wie lang die Verlängerung für die Motorwelle werden muß (je nach Motor unterschiedlich). Die originale Motorwelle sägt man passend mit ein paar Millimetern Luft ab... ... und schraubt sie mit einer passenden Wellenkupplung an den Motor an. Da der von mir gewählte Motor eigentlich die komplette Länge der Motorwelle bis zum Lüfterrad gebraucht hätte, ich aber einen Weg zurück haben wolte, habe ich sehr viel Platz zwischen dem Wellenende des neuen Motors und der Stelle gelassen, wo ich den alten Motor abgesägt habe, und mir selber eine lange Wellenkupplung gebastelt - die Mittel wird nicht jeder haben, daher lieber ohne viel Abstand absägen und auf Ebay nach einer fertigen Wellenkupplung suchen, die man sich dann einseitig auf das exakte (krumme, bei mir waren es 9,4mm) Maß der Motorwelle aufbohrt. So kann man das ganze dann in das Motorgehäuse hineinstecken und mit den originalen Schrauben und Muttern befestigen, die den Stator des alten Motors gehalten haben. (Achtung, zöllige Gewinde) Falls man wie ich einen Außenläufermotor benutzt, muß man drauf achten, daß die Kabel im Gehäuse so befestigt werden, daß sie nicht am Motor schleifen. (Edit: die Schrauben des Gehäuses bieten sich dafür an - erst mit einem Stück Gewebeschlauch o.ä. die Kabel bündeln und dann dieses Bündel nach dem Befestigen des Motors im Gehäuse mit einem zweiten Stück Gewebeschlauch auf den noch sichtbaren Teil der Schraube stecken.) So winzig der neue Motor auch aussieht - er treibt die Singer wunderbar an, das kann ich nach dem ersten Test schon mal sagen. Größere (und billigere) BLDC-Motoren im NEMA-Format passen aber auch problemlos. Ansonsten liegt die Sache derzeit bei mir auf der Werkbank, während ich an der Software noch etwas Feintuning betreibe und mir überlege, wie ich die Teile und die Reedschalter in die Maschine kriege: Als Motorcontroller teste ich gerade einen anderen als den ursprünglich geplanten, der billiger ist, kleiner baut und zudem direkt an den Arduino angeschlossen werden kann, ohne einen Konverter.
  14. Hm... kostengünstig ist diese Aktion von mir nicht unbedingt, das ist wahr. Ich will zwar am Ende soweit kommen, daß ich hier dann eine Liste mit Teilen reinpacke, die man zum Nachbau braucht (Leiterplatten werde ich dann vermutlich ein paar zu verschenken haben, weil da die Mindestbestellmenge bei drei liegt), aber in der Summe wird das alles wohl locker auf 200, vielleicht auf 300€ kommen - allein das Gaspedal für die Bernina kostet ja über hundert Euro. Mein Ziel ist hier schon, das beste zweier Welten zu verheiraten und sozusagen eine moderne, solide Nähmaschine zu kriegen, ohne eine neue Bernina zu kaufen. (Irgendwie hör ich Peterle grad "... und dann nimmt er ne Singer mit Schrägnadel..." stöhnen, während ich das schreibe ;-) ) Grundsätzlich kann man dann diese Elektronik auch in jede andere Maschine einbauen. Das dürfte sogar einfacher sein, weil bei den meisten Maschinen die Motoren weniger speziös sind als bei den Singer. Man muß dann nur den Motor passend wählen und sich einen Adapter für die Halterung und das Riemenrad basteln, dann hat man fast schon gewonnen. Die neuen Motoren sind so viel kleiner, da kann man die Elektronik meist einfach nebendran packen. Da ist die Singer ein ganz anderes Kaliber... Wenn Du aber - leicht offtopic jetzt - eine Pfaff 360 hast, bei der sich nur die beiden Elektrikboxen (ja, das ist Bakelit oder irgendein anderer Kunststoff aus derselben Gruppe) selbst zerlegt haben und der ganze Rest heile ist, dürfte es doch am zielführendsten sein, wenn man die beiden Gehäuse ausbaut, vermißt, nachkonstruiert und auf einem 3D-Drucker beispielsweise aus PETG 1:1 nachfertigt. Das dürfte keine große Hexerei sein.
  15. Ah, Du meintest den Hebel vom Presserfuß oder Nähfuß (je nachdem, ob man die alte Singer-Benennung oder den heute üblichen Namen nimmt). Der ist bei der 631 nun ausgerechnet nicht über die obere Rastung anhebbar, zumindest ab Werk... meiner habe ich kurzerhand den Hebel einer 670 verpaßt, jetzt geht das da auch. Aber mit der Nadel im unteren Totpunkt hängt man in der Tag mit dem Fuß an der Nadel fest. Danke aber für den Hinweis mit der Nadelposition. Eigentlich kommt die Greiferspitze erst ein Stück nach dem unteren Totpunkt in zur Nadel, aber das gucke ich mir nochmal genauer an. Die sollte weit genug aus dem Weg sein, wenn die Maschine anhält. Das ist aber "nur" eine Frage des Reedkontakthalters, für den die Singer ja recht großzügig Platz bereitstellt. Allerdings bringt mich das auf eine Idee - eventuell ist der Magnet und die Reedschalter irgendwo um den Greifer herum sogar besser aufgehoben als an der Kurbelwelle... mal gucken... Kabellose Anlasserpedale hab ich noch nie gesehen, gute Frage... Wenn ich aber dran denke, daß Batterien stets im dümmsten Moment leer sind (weswegen auch am PC bei mir - wieder - alles mit Kabeln verbunden ist) und man das Kabel vom Anlasser zudem prima mißbrauchen kann, um ein unter den Tisch entflohenes Anlasserpedal zurückzuziehen, wollte ich sowas gar nicht haben. Da bin ich dann auf Deine Erweiterung meines Entwurfs gespannt Auf jeden Fall kann ich schon mal berichten, daß das Zusammenspiel von Elektronik, Anlasserpedal und Motor auf der Werkbank prächtig klappt. Daß der Motor erst ab 2V Steuerspannung am Controller losläuft, war dank des Arduinos binnen Minuten angepaßt. Nur einen kleinen Softwarefehler hab ich noch gefunden: derzeit lese ich jeden Pedalwert nur einmal aus, was bei der Pedalkennlinie ab und an bei sehr langsamen Gasgeben zu einem ungewollten Umschalten der Nadelposition führt. Das läßt sich aber problemlos beheben - und dann gehts an den Entwurf der fertigen Leiterplatte. Bedingt durch den Platz in der Singer versuche ich die auf ca. 70x45mm zu bekommen; da ist dann bis auf den Motorcontroller alles drauf - Arduino, Widerstandsnetzwerk für Anlasserpedal und Reedkontakte, PWM-auf-0-10V-Konverterplatine und ein 24V-auf-15V-Spannungswandler, so daß man am Ende neben den beiden Reedschaltern und dem Motor nur noch diese zwei Elektronikbaugruppen in die Maschine reinkriegen muß - und sich beim Motorcontroller auch nach Belieben ein anderes Modell raussuchen kann, solange das einen 0-10V-Eingang nach Industriestandard hat. So allmählich nimmt die Sache etwas Form an...
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